Podręcznik operatora i programowania Emerson Pacsystems Versamax Ic200cmm020

Emerson Pacsystems Versamax Ic200cmm020 to oprogramowanie i podręcznik operatora stworzone z myślą o zarządzaniu systemami zasilania i sterowaniem. Służy do monitorowania, analizowania i sterowania systemami produkcji w celu optymalizacji wydajności i wydajności. Oprogramowanie może być używane do tworzenia i edycji aplikacji, tworzenia i edycji programów sterowania, przesyłania danych i zarządzania systemem. Podręcznik operatora zawiera szczegółowe instrukcje dotyczące użytkowania i programowania systemu, a także informacje o zarządzaniu systemem. Może to pomóc użytkownikowi w tworzeniu i zarządzaniu skutecznymi aplikacjami.

Ostatnia aktualizacja: Podręcznik operatora i programowania Emerson Pacsystems Versamax Ic200cmm020



• Przejdź do menu głównego
Przejdź do treści

Dodano do koszyka

Ilość: szt.

Cena: zł

Wartość koszyka:

Z tego artykułu dowiesz się:

• czym jest PAC Machine Edition 9. 8
• czym różnią się Proficy Machine Edition a PAC Machine Edition
• jak wygląda licencjonowanie w PAC Machine Edition 9. 8

Jeśli znasz produkty firmy Emerson i pracowałeś/aś kiedyś z Proficy Machine Edition, być może poznałeś/aś już jego najnowszą wersję – PAC Machine Edition 9. 8. Choć minął już pewien czas od momentu pojawienia się tego oprogramowania, warto prześledzić, co nowego oferuje PAC Machine Edition 9.

PAC Machine Edition 9. 8 to kolejna wersja oprogramowania Proficy Machine Edition, która przez lata była rozwijana przez GE Automation & Controls, a obecnie – przez firmę Emerson.

Z pomocą PAC Machine Edition możesz konfigurować i programować sterowniki, kontrolery, układy wejść-wyjść, układy napędowe, a także tworzyć wizualizacje na panele operatorskie czy komputery PC.

Łatwa i wygodna praca w aplikacji PAC Machine Edition 9. 8

Niezmiennie jedną z najważniejszych cech oprogramowania Machine Edition jest wspólne narzędzie, służące do obsługi różnych urządzeń. Dzięki temu szybko opanujesz koncepcję budowy aplikacji, a zdobytą wiedzę możesz wykorzystać przy rozwijaniu różnych innych aplikacji, niezależnie od ich wielkości oraz używanej platformy (pojedynczego sterownika lub rozproszonego systemu kontrolerów).

Dużym ułatwieniem w pracy z PAC Machine Edition 9. 8 są dynamicznie dostosowujące się okna:

Okienkowa architektura PAC Machine Edition 9. 8 pozwoli Ci na swobodne przemieszczanie poszczególnych elementów i dostosowanie ich do Twoich indywidualnych preferencji.

Proficy Machine Edition a PAC Machine Edition – czym się różnią

PAC Machine Edition 9. 8 wywodzi się z Proficy Machine Edition 9. 7. Zasadnicza różnica dotyczy sposobu licencjonowania, o czym dowiesz się z dalszej części artykułu. Wiele zmian opisanych poniżej ma również zastosowanie do wersji PAC Machine Edition 9. 7, a niekiedy i starszych wersji (po zaktualizowaniu oprogramowania).

W PME 9. 8 możesz edytować projekt w najnowszej wersji, ale z zachowaniem kompatybilności do starszej wersji. Dzięki temu pracując w PAC Machine Edition 9. 8, możesz zapisać projekt w formacie zgodnym zarówno z aktualną wersją, jak i ze starszą, np. : 9. 0, 9. 5, 9.

Ponadto, w PAC Machine Edition 9. 8, możesz korzystać z edytorów do pracy z dużą rozdzielczością – obecnie z tym oprogramowaniem możesz pracować również przy rozdzielczości 4k.

PAC Machine Edition a obsługa kontrolerów PACSystems RSTI-EP

Kolejna funkcja PAC Machine Edition 9. 8 dotyczy obsługi nowych kontrolerów PACSystems RSTI-EP, a konkretnie jednostek CPE100 oraz CPE115. Ich obsługa dostępna jest również przy korzystaniu z PAC Machine Edition 9. 5 SIM 1 (CPE100) i PAC Machine Edition SIM8 (CPE115).

W kolejnych wersjach oprogramowania dodano wsparcie do obsługi plików GSDML (wykorzystywane w konfiguracji urządzeń Profinet), najpierw dla wersji bibliotek 2. 32 i 2. 33, a w najnowszej wersji również dla biblioteki 2. 34.

Machine Edition oferuje możliwość tworzenia systemów redundancji opartych o kontrolery Emerson CPE400 oraz Emerson CPL410 (funkcjonalność ta po raz pierwszy pojawiła się w PAC Machine Edition 9. 50 SIM 5).

W ramach obsługi systemów wysokiej dostępności HA, w rodzinie kontrolerów PACSystems RX3i z CPE330, pojawiła się możliwość tworzenia systemów z pojedynczym linkiem synchronizacyjnym. Dzięki temu stworzysz systemy redundantne, gdzie w pojedynczej kasecie możesz zainstalować dwa lub jeden moduł synchronizacji RMX128/228.

Nowe możliwości edycyjne i konfiguracja protokołu DNP3

Ważne usprawnienie dotyczy również edytora języka ST. Począwszy od wersji PAC Machine Edition 9. 7, został wprowadzony nowy edytor, który pozwoli Ci na znacznie szybszą edycję programu oraz daje nowe możliwości edycyjne.

Na liście nowych funkcjonalności znalazła się również możliwość konfiguracji protokołu DNP3 w kontrolerach CPE400/CPL410 oraz CPE115.

Aktywacja oprogramowania PME za pomocą Entitlement and License Manager

PAC Machine Edition 9. 8 ma też nowy mechanizm autoryzacji oprogramowania. Dotychczasowe narzędzia License Client zastąpiono nowym Entitlement and License Manager (ELM), który umożliwia aktywację oprogramowania.

Oprogramowanie możesz aktywować zarówno wtedy, gdy komputer ma bezpośrednie połączenie z Internetem, jak również wtedy, gdy dostęp z danego komputera nie jest możliwy. 8 pozwoli Ci na aktywację (pobranie), jak i zwrócenie licencji na serwer licencji w celu aktywacji innego komputera. Pamiętaj, aby sprawdzić aktualność oprogramowania Entitlement and License Manager i w razie potrzeby zaktualizować je do najnowszej wersji.

PAC Machine Edition 9. 8 możesz również instalować w środowisku wirtualnym. W przyszłości planowane jest wdrożenie obsługi maszyn typu 1, a już teraz obsługiwany jest hypervisor typu 2, taki jak np. VMWare Workstation.

Licencje PAC Machine Edition 9. 8 mogą być również dostarczane na kluczu USB. Dla obsługi takich licencji potrzebujesz oprogramowania z zainstalowaną aktualizacją SIM 6, a Entitlement and License Manager musi być przynajmniej w wersji 1. 2.

Professional Development Suite i Lite Development Suite

Warto również wspomnieć o oferowanych obecnie licencjach oprogramowania PAC Machine Edition 9. Dwie główne wersje to: Professional Development Suite oraz Lite Development Suite.

Różnią się one przede wszystkim możliwością obsługi poszczególnych podsystemów (targetów). W przypadku wersji „Lite” możesz tworzyć i konfigurować systemy dla układów PACSystems RSTi-EP (CPE100, CPE115), VersaMax (w tym VM Micro), jak również aplikacje dla paneli operatorskich QuickPanel Plus (czy starszych QuickPanel View lub Control).

Wersja Professional pozwala Ci dodatkowo obsługiwać kontrolery z rodziny PACSystems RX3i czy Stand Alone (CPE400 / CPL410).

Możesz także tworzyć i uruchamiać na komputerze podsystemy wizualizacji, analogiczne do tych tworzonych na panelach operatorskich QuickPanel Plus, bez limitu 2 godzinnej symulacji, a za to z pełnym Runtime, który jest ograniczony jedynie ilością obsługiwanych zmiennych.

W przypadku licencji Professional, wersja runtime licencji wizualizacyjnej pozwala na obsługę do 700 zmiennych. Dostępne są również rozszerzenia tej licencji, które pozwolą Ci na korzystanie z większej ilości zmiennych I/O (1500 lub 8000) w podsystemie wizualizacji na komputerze PC, jak również używanie driverów typu OPC.

PAC Machine Edition a Twoja wersja Windowsa

Obecna wersja PAC Machine Edition 9. 8, przystosowana jest do uruchomienia na współczesnych komputerach, z aktualnym systemem operacyjnym – Windows 10. Z oprogramowania tego możesz również korzystać na Windows 7 Professional oraz częściowo (w zakresie Logic Developer PLC) na Windows 8/8. 1.

Idąc z rozwojem technologii warto pamiętać, aby również w zakresie oprogramowania narzędziowego nie pozostać w „poprzedniej epoce”, dlatego zachęcamy do aktualizacji oprogramowania i skorzystania z nowych możliwości, jakie daje PAC Machine Edition 9. 8. 

Zapraszamy do zapoznania się z nową wersją narzędzia i nowymi możliwościami kontrolerów. Na stronie https://www. pl/wsparcie/dokumentacja-techniczna/id/26363 znajdziesz dodatkowe informacje dotyczące PAC Machine Edition 9. 8, a także pakiet instalacyjny, który w wersji demo oferuje pełną funkcjonalność przez okres 4 pierwszych dni od momentu zainstalowania.

Z tego artykułu dowiesz się:

• czym są sterowniki PLC i skąd się wzięły,
• czym są systemy DCS i PAC,
• czym się różni sterownik PAC od sterownika PLC,
• w jakiej sytuacji wybrać sterownik PLC, a kiedy PAC

Kiedy mówimy o systemie sterowania, większość osób z branży automatyki od razu myśli o sterownikach programowalnych PLC. Nic dziwnego. PLC to nazwa, która znana jest na rynku od końca lat 60. ubiegłego wieku.

Sterownik PAC pojawił się później i choć pod pewnymi względami był podobny do sterownika PLC, wiele dzieliło te dwa rozwiązania. Jak dziś wygląda świat PLC, a jak PAC? Czy te urządzenia w dalszym ciągu różnią się od siebie tak, jak kiedyś? Przeczytaj artykuł i dowiedz się więcej o PLC i PAC.

W 1969 roku Modicon wprowadził do swojej oferty sterownik PLC (ang. Programmable Logic Controller). Te sterowniki zastąpiły wcześniej stosowane układy przekaźnikowo-stycznikowe. Podążając za potrzebami użytkowników tego typu systemów, dostawcy automatyki wprowadzili kolejne rozwiązanie. Sterownik PAC, (ang. Programmable Application Controller) pod względem funkcjonalności był podobny do sterownika PLC. Miał nowe, dodatkowe funkcje, więc jego przeznaczenie się zmieniło.

Skąd się wziął sterownik PLC?

Sterownik PLC powstał jako produkt, którego celem było inteligentne sterowanie układem automatyki. Wyeliminował tym samym stare, proste układy przekaźnikowo-stycznikowe. Układy przekaźnikowe były tylko szeregiem urządzeń, które w zależności od stanu pojawiającego się na wejściu sygnału, w odpowiedni sposób ustawiały wyjście. pl/poradnikautomatyka/wp-content/uploads/2021/04/System_sterowania_z_lat_80. -XX_wieku_oparty_o_uklady_przekaznikowo-stycznikowe-ASTOR. jpg" alt="System sterowania z lat 80. XX wieku oparty o układy przekaźnikowo-stycznikowe" width="384" height="253"/>

Układ taki, z założenia prosty, komplikował się wykładniczo przy rozbudowie systemu o kolejne przekaźniki. Pętle sprzężenia zwrotnego, elementy opóźniające załączenie wyjścia, blokady, zabezpieczenia urządzeń przed uszkodzeniem czy sygnalizacja stanów pracy poszczególnych urządzeń, to tylko niektóre z funkcji, jakie realizował układ przekaźnikowy. Wszystko działało mechanicznie i – jak to z mechaniką bywa – każdy element miał swoją żywotność. Pojawiały się więc awarie, które mogły unieruchamiać całe ciągi technologiczne. Dodatkowo układy takie zajmowały bardzo dużo miejsca w dedykowanych pomieszczeniach sterowniczych, przez co konieczne było bardzo dobre zaplanowanie architektury oraz przestrzeni montażowej.

Szukając rozwiązań tego problemu, podjęto próby projektowania nowych systemów. Ich funkcjonalność miała pozostać podobna, ale sterowanie byłoby opisane za pomocą algorytmu sterującego, a cały układ zostałby zamknięty w jednym urządzeniu z odpowiednią ilością wejść-wyjść. I tak powstał sterownik PLC – urządzenie, które w jednej obudowie zamyka funkcjonalność setek styczników i przekaźników oraz prostych funkcji sterujących, przeznaczonych do obsługi małych i średnich systemów automatyki.

Dużym wyzwaniem przy projektowaniu sterownika PLC okazała się jego podatność na zakłócenia, które zawsze występują w środowisku przemysłowym. Miało to ogromne znaczenie, gdyż sterownik PLC z założenia działał na niskich napięciach i, jak na tamte czasy, był naszpikowany elektroniką. Co więcej wykorzystywał do komunikacji magistrale komunikacyjne, a nie tradycyjne sterowania „po drutach”.

Kolejną bolączką sterownika PLC była temperatura pracy, która jak wiadomo w instalacjach przemysłowych podlega wahaniom w znacznych granicach.

Pierwsze urządzenia PLC zaczęły pojawiać się z początkiem lat 80. XX wieku, natomiast dopiero po około 10 latach i po rozwiązaniu szeregu problemów, zaczęły stawać się standardem w przemyśle. 

Aktualnie aby sterownik PLC mógł poprawnie działać, musi być wyposażony w elementy takie jak:

• port komunikacyjny, służący do podłączenia do PC w celu wgrania programu,
• odpowiednia konfiguracja wejść oraz wyjść cyfrowych,
• jednostka centralna, która może wykonywać algorytm sterujący,
• pamięć, w której ten algorytm może być przechowywany.

Sterownik PLC – przełom na rynku systemów automatyki

Sterownik PLC to był przełom na rynku. Budowa systemów automatyki stała się łatwiejsza, a ich konfiguracja, z uwagi na bardzo prostą składnię języka drabinkowego, dużo bardziej przejrzysta.

Proste w obsłudze oprogramowanie narzędziowe oraz wierne odwzorowanie układu przekaźnikowo-stycznikowego w programie logicznym, spowodowało, że struktura stała się przyjazna nie tylko dla automatyków, ale także dla elektryków, którzy byli kolejną grupą sięgającą coraz częściej po rozwiązania klasy PLC.

Dużą zaletą PLC jest to, że zmiana programu sterującego nie wymaga modyfikacji struktury sprzętowej sterownika. Nie ma też potrzeby zmiany sieci połączeń między urządzeniami, która w przypadku stycznikowo-przekaźnikowych układów sterowania pełniła funkcję programu.

Dla jakich systemów automatyki jest więc przeznaczony sterownik PLC? Jest to urządzenie dedykowane dla prostych systemów sterowania dyskretnego, którego język programowania opiera się o drabinkę, a funkcjonalność urządzenia zastępuje tradycyjne sterowanie dyskretne.

Taka definicja sterownika PLC funkcjonowała przez kolejne lata, dopóki oczekiwania użytkowników nie urosły do tego stopnia, że pojawiła się potrzeba wprowadzenia na rynek kolejnej rodziny urządzeń.

Kiedy sterownik PLC to za mało – systemy DCS i PAC

Równolegle do rozwoju systemów opartych o sterowniki PLC, prowadzono też prace nad nowym systemem, który odpowiadałby na potrzeby innej grupy docelowej – klientów realizujących na produkcji procesy ciągłe.

Specyficzne oczekiwania tej grupy użytkowników zdeterminowały powstanie kolejnego produktu, który różnił się w znaczący sposób od tradycyjnego sterownika PLC. Architektura i funkcje tego rozwiązania musiały być odmienne od poprzedniego: wymagały komunikacji z innymi urządzeniami automatyki, konieczne było sterowanie pętlami analogowymi, oczekiwano też innego sposobu programowania czy możliwości rozproszenia systemu na dużym obszarze. Zmieniony został również model sterowania.

W przeciwieństwie do typowo dyskretnego modelu sterowania, w którym cykl miał swój początek i koniec, w analogowym modelu sterowania wyglądało to zupełnie inaczej. Pomiary analogowe zmieniały się w odmienny sposób niż sygnał dyskretny, a pętla regulacji nie miała już wyraźnego początku ani końca, tylko była procesem ciągłym, w którym szybki cykl programu na poziomie kilkunastu milisekund, jak w przypadku sterownika PLC, nie miał znaczenia. W ten sposób zdefiniowano systemy klasy DCS (ang. Distributed Control System).

System taki, z uwagi na inne przeznaczenie, w znaczący sposób różnił się architekturą i budową od tradycyjnych sterowników PLC. Podczas, gdy w systemach PLC mówiliśmy wyłącznie o sterowaniu, w przypadku DCS mamy do czynienia z całkowitą kontrolą nad systemem i pełną integracją warstwy polowej, sterującej oraz operatorskiej. pl/poradnikautomatyka/wp-content/uploads/2021/04/Szafa-sterujaca-systemu-klasy-DCS. jpg" alt="Szafa sterująca systemu klasy DCS" width="359" height="284"/>

W kolejnych latach na rynku automatyki funkcjonowały rozwiązania PLC, które były przeznaczone dla systemów dyskretnych oraz rozwiązania DCS dedykowane dla systemów ciągłych i analogowych. Jednak oczekiwania użytkowników rosły przez cały czas i wraz z coraz większą złożonością kompleksowych ciągów produkcyjnych, konieczne było łączenie cech obu rozwiązań, a tym samym stworzenie nowej klasy urządzeń.

Błędne jest założenie, że nowo powstałe rozwiązanie stanie się substytutem dla systemów PLC i systemów DCS. DCS w dalszym ciągu stosuje się w procesach ciągłych, a PLC jest systemem wykorzystywanym w aplikacjach dyskretnych. Nowe rozwiązanie miało zachować charakter sterownika PLC przy jednoczesnym doposażeniu go w funkcje znane z systemów DCS. Dzięki temu zakres jego stosowania mógł się znacząco zwiększyć. Nowe rozwiązanie zostało określone mianem PAC (ang. Programmable Application Controller). Choć ma kilka funkcji wspólnych z DCS, w dalszym ciągu bliżej mu do tradycyjnych sterowników PLC.

Sterownik PAC a sterownik PLC – czym się od siebie różnią?

Sterownik PAC to urządzenie, którego funkcjonalność jest bardzo podobna do działania tradycyjnych sterowników PLC. Jednak sterownik PAC daje nowe możliwości w zakresie sterowania oraz integracji z innymi urządzeniami automatyki.

Kontroler PAC, aby zachować dużą uniwersalność konfiguracji, swoją budowę opiera wyłącznie o architekturę modułową. Już sama konstrukcja urządzeń klasy PAC zdradza dodatkowe możliwości w zakresie obsługi systemów automatyki. pl/poradnikautomatyka/wp-content/uploads/2021/04/Kontroler-PACSystems-RX3i-od-Emerson-Industrial-Automation-Controls-840x594. jpg" alt="Kontroler PACSystems RX3i od Emerson Industrial Automation Controls" width="420" height="297" srcset="https://www. pl/poradnikautomatyka/wp-content/uploads/2021/04/Kontroler-PACSystems-RX3i-od-Emerson-Industrial-Automation-Controls-768x543. pl/poradnikautomatyka/wp-content/uploads/2021/04/Kontroler-PACSystems-RX3i-od-Emerson-Industrial-Automation-Controls-1536x1086. pl/poradnikautomatyka/wp-content/uploads/2021/04/Kontroler-PACSystems-RX3i-od-Emerson-Industrial-Automation-Controls-2048x1448. jpg 2048w" sizes="(max-width: 420px) 100vw, 420px"/>

Możliwość elastycznego doboru karty rozszerzeń IO czy możliwość stosowania równolegle kilku modułów komunikacyjnych, to podstawowe różnice sterownika PAC w stosunku do sterownika PLC. Dzięki temu sterownik PAC jest świetnym rozwiązaniem, które pozwala w jednym urządzeniu zebrać dane z wielu innych układów automatyki i być koncentratorem danych dla systemów klas wyższych.

Kolejną różnicą jest sposób programowania. Kontrolery PAC, które pozwalają przygotować algorytm sterowania w kilku różnych językach programowania, dysponują znacznie większą ilością pamięci, pozwalającą budować algorytmy bardziej kompleksowe. W ramach programu sterującego jako wejścia możemy stosować zarówno sygnały dyskretne, jak i analogowe – podobnie jak na wyjściach kontrolera.

Znaczącą różnicą pomiędzy sterownikiem PAC a sterownikiem PLC jest wbudowana diagnostyka systemu oraz sposoby rozbudowy. Z uwagi na to, że sterownik PAC może być stosowany w systemach sterowania ciągłego, rozbudowa i serwis systemu możliwy jest na ruchu, bez wpływu na pozostałe elementy systemu. Rozbudowa – w zależności od obiektu, na jakim sterownik PAC będzie pracował – może mieć charakter lokalny lub rozproszony.

Na innym poziomie rozwiązane są również aspekty związane z bezpieczeństwem i niezawodnością całego układu. W sterowniku PAC redundancja na poziomie jednostek centralnych, zasilaczy czy modułów komunikacyjnych jest czymś naturalnym, podczas gdy w sterowniku PLC takie możliwości praktycznie nie występują.

Ostatnią, bardzo istotną różnicą pomiędzy sterownikami PLC i PAC jest wielowątkowość. Modułowa architektura PAC pozwala rozproszyć poszczególne funkcje pomiędzy różne moduły, zmniejszając tym samym obciążalność procesora głównego. Moduły komunikacyjne odpowiadają wyłącznie za wymianę danych z innymi układami, moduły motion są odpowiedzialne tylko za obsługę napędów, a moduły analogowe lokalnie dostosowują sygnał analogowy do wartości inżynierskich i dokonują odpowiednich przeliczeń. To gwarantuje, że kontroler główny ma wystarczająco dużo mocy obliczeniowej i zasobów do realizacji wymagającego algorytmu sterowania w czasie pojedynczych milisekund. W sterowniku PLC za te wszystkie funkcje odpowiada jeden procesor, co negatywnie wpływa na jego wydajność.

Ciągły rozwój sterowników PLC i PAC

Nieustanny rozwój elektroniki, a także ciągłe zwiększanie wydajności CPU i ilości pamięci powoduje, że granica pomiędzy sterownikami PLC i PAC powoli zaciera się, jednak w dalszym ciągu obserwujemy rozwój zarówno jednego, jak i drugiego rozwiązania.

W sterownikach PLC od dłuższego czasu obserwuje się przejmowanie funkcjonalności motion. Taki kierunek jest jak najbardziej słuszny. Charakteryzujące się szybkim czasem cyklu sterowniki PLC świetnie współpracują z systemami serwonapędowymi, w których precyzja i szybkość działania są na porządku dziennym.

Dzięki temu sterowniki PLC z powodzeniem można stosować w aplikacjach maszynowych, w których występuje konieczność precyzyjnej obsługi ruchu. Elementem uzupełniającym taką architekturę stają się proste systemy bezpieczeństwa maszynowego.

Zmiany nastąpiły także w obszarze komunikacji z innymi urządzeniami. Dodatkowe porty komunikacyjne pozwalają lepiej integrować się z pozostałymi elementami automatyki, które wykorzystywane są na poziomie maszyn i urządzeń. Nie sposób nie dostrzec także zmian na poziomie dostępnych języków programowania. Drabinka, pomimo tego, że nadal aktualna, w wielu przypadkach ustępuje miejsca językom strukturalnym i listom instrukcji.

Rozwój kontrolerów PAC idzie w inną stronę. Coraz częściej stosuje się technologie zwiększania dostępności zarówno na poziomie urządzeń sterujących, jak i magistral i modułów komunikacyjnych. Wkraczają nowe standardy związane z wymianą dużych ilości danych w systemach, które wykorzystują różne platformy sprzętowe i systemy operacyjne. Przykładem może być tutaj protokół komunikacyjny OPC-UA czy MQTT.

Kontrolery PAC – do dużych systemów sterowania

Z uwagi na przeznaczenie kontrolerów PAC oraz ich pracę w systemach rozproszonych, nie bez znaczenia pozostaje także kwestia bezpieczeństwa i niezawodności systemu. U kluczowych dostawców standardem są mechanizmy uniemożliwiające dostęp do kontrolera osobom niepowołanym, zabezpieczenia przed cyberatakami czy chociażby mechanizmy testujące wgrywanie wersji firmware lub systemu operacyjnego (wgranie możliwe jest tylko wtedy, gdy pliki z firmware i OS mają cyfrowy podpis nadawany wyłącznie przez producenta). Mechanizmy zabezpieczające są potwierdzone odpowiednim certyfikatem.

Wielkimi krokami wkracza także technologia wieloprocesorowa oraz wirtualizacja, która pozwala wydzielić na poziomie jednego kontrolera dwa urządzenia pracujące niezależnie, ale współdzielące ze sobą kluczowe zasoby. Mowa tu o kontrolerach PAC, obsługujących funkcje sterujące oraz komputerach przemysłowych IPC, uruchamiających narzędzia do optymalizacji i predykcji sterowanego procesu. pl/poradnikautomatyka/wp-content/uploads/2021/04/Komputer-IPC-RX2i-EP-Series-od-Emerson-Industrial-Automation-Controls-840x584. png" alt="Komputer IPC RX2i EP-Series od Emerson Industrial Automation Controls" width="420" height="292" srcset="https://www. png 840w, https://www. pl/poradnikautomatyka/wp-content/uploads/2021/04/Komputer-IPC-RX2i-EP-Series-od-Emerson-Industrial-Automation-Controls-768x534. png 768w, https://www. pl/poradnikautomatyka/wp-content/uploads/2021/04/Komputer-IPC-RX2i-EP-Series-od-Emerson-Industrial-Automation-Controls. png 952w" sizes="(max-width: 420px) 100vw, 420px"/>

Komputer przemysłowy IPC na poziomie kontrolera PAC daje kolejne możliwości sterowania i wykorzystania technologii znanych wyłącznie ze świata IT. Uruchamianie algorytmów pisanych w językach wysokiego poziomu, takich jak Python, wykorzystywanie gotowych narzędzi dostarczanych w modelu open source, takich jak Grafana czy uruchamianie i obsługa na kontrolerze PAC systemów bazodanowych u niektórych dostawców jest już standardem.

Kiedy sterownik PLC, a kiedy sterownik PAC – jak wybrać?

Bardzo często zdarza się, że klienci mówią o stosowaniu sterowników PLC, nieświadomi tego, że w rzeczywistości korzystają z rozwiązań PAC.

Nie ma jasno określonej zasady, kiedy stosować jedno rozwiązanie, a kiedy drugie. Warto jednak zwrócić uwagę na kilka aspektów, które mogą nakierować nas na właściwą technologię. Pomocna może być tabelka, w której zestawiliśmy poszczególne cechy sterowników PLC i PAC:

Porównanie funkcjonalności sterownika PLC i kontrolera PAC

Sterowniki PLC i kontrolery PAC stanowią obecnie fundament każdego systemu sterowania. Dzisiaj już nikt nie jest w stanie wyobrazić sobie systemu automatyki, w którym nie ma dedykowanych układów, pełniących funkcje sterujące.

Bez względu na branżę i przeznaczenie, układ sterowania jest elementem kluczowym w każdej, nawet najprostszej, aplikacji przemysłowej. To dzięki niemu praca zarówno małych maszyn, jak i całych ciągów technologicznych może być realizowana w sposób automatyczny, powtarzalny oraz z zachowaniem najwyższej wydajności i jakości.

O ciągłej potrzebie stosowania sterowników PLC i kontrolerów PAC świadczyć może ogromne zapotrzebowanie na urządzenia tej klasy, sięgające setek tysięcy sztuk rocznie na całym świecie.

Jeśli chcesz dowiedzieć się, jak skonfigurować systemy oparte o proste sterowniki PLC i budować programy sterujące, zobacz kurs programowania sterowników PLC od podstaw, dedykowany dla automatyków i elektryków. Jeśli chcesz zobaczyć, jak połączyć i skonfigurować prosty system w oparciu o kontrolery PAC, to sprawdź https://www. pl/poradnikautomatyka/kurs-konfiguracji-sterownika-plc-w-proficy-machine-edition/